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鋼板切割主要技術(shù)進(jìn)步包括復(fù)吹工藝等技術(shù)

　　摘要近年來，通過加強(qiáng)對(duì)微合金鋼及合金鋼在軋制與冷卻過程中的晶粒細(xì)化、析出與相變等的組織性能控制的基礎(chǔ)與應(yīng)用研究，取得了一大批重要成果，為軋制鋼材的品質(zhì)提升和國(guó)家經(jīng)濟(jì)建設(shè)作出了重大貢獻(xiàn)。

　　近年來，通過加強(qiáng)對(duì)碳錳鋼、微合金鋼及合金鋼在軋制與冷卻過程中的晶粒細(xì)化、析出與相變等的組織性能控制的基礎(chǔ)與應(yīng)用研究，在細(xì)晶高強(qiáng)鋼、高級(jí)管線鋼、高性能中厚板及特厚板、取向硅鋼及先進(jìn)汽車板等高性能冷軋帶鋼、新型鐵素體不銹鋼及雙相不銹鋼、高性能長(zhǎng)材及管材等的工藝控制技術(shù)與產(chǎn)品開發(fā)方面取得了一大批重要成果，為軋制鋼材的品質(zhì)提升和國(guó)家經(jīng)濟(jì)建設(shè)作出了重大貢獻(xiàn)。

　　近年的“新一代鋼鐵材料重大基礎(chǔ)研究”項(xiàng)目以細(xì)晶和超細(xì)晶鋼的研究開發(fā)為目標(biāo)，該項(xiàng)目通過結(jié)合軋制生產(chǎn)線裝備和工藝實(shí)際，開展了大量的理論和試驗(yàn)研究與探索，其中包括：

　　鐵素體+珠光體（F+P）碳素鋼或低合金鋼采用強(qiáng)力軋制、形變誘導(dǎo)鐵素體相變（DIFT）以及形變和相變耦合的組織超細(xì)化理論和技術(shù)；

　　結(jié)合奧氏體再結(jié)晶和未再結(jié)晶控制軋制和加速冷卻（RCR+ACC）控制的晶粒適度細(xì)化理論和技術(shù)；

　　基于過冷奧氏體熱變形的低碳鋼組織細(xì)化一形變強(qiáng)化相變（DEFT）理論和技術(shù)；

　　基于薄板坯連鑄連軋流程（TSCR）的奧氏體再結(jié)晶細(xì)化+冷卻路徑控制的低碳鋼組織細(xì)化與強(qiáng)化理論與技術(shù)；

　　針對(duì)低（超低）碳微合金貝氏體鋼的中溫轉(zhuǎn)變組織細(xì)化的TMCP+RPC理論與技術(shù)等。

　　這些理論與技術(shù)研究在長(zhǎng)材、板帶材和中厚板的強(qiáng)度翻番或升級(jí)，以及新產(chǎn)品開發(fā)中發(fā)揮重大的作用和顯著的效果，近年已大批量地生產(chǎn)出細(xì)晶和超細(xì)晶鋼。

　　鋼在形變、相變中的析出行為研究與控制是鋼的組織性能控制的一個(gè)重要方面。通過大量的試驗(yàn)研究和生產(chǎn)實(shí)踐證明，采用合理的冶金成分設(shè)計(jì)和軋制、冷卻工藝控制，可以在鋼中使大量的納米尺寸粒子析出，使鋼的強(qiáng)韌性得到顯著提高。珠鋼及漣鋼等企業(yè)同高校合作，在TSCR線上通過實(shí)施高溫大變形再結(jié)晶細(xì)化+冷卻路徑控制，實(shí)現(xiàn)晶粒細(xì)化與納米粒子析出與分布控制，進(jìn)而形成不同強(qiáng)韌化效果的組織性能柔性控制，開發(fā)生產(chǎn)出具有高成形性的低碳高強(qiáng)汽車大梁鋼510L、550L、屈服強(qiáng)度500MPa～700MPa級(jí)鈦微合金化高強(qiáng)耐候鋼、600MPa和700MPa級(jí)低碳貝氏體工程機(jī)械用鋼等系列高強(qiáng)韌鋼，并進(jìn)行了大批量生產(chǎn)和應(yīng)用。經(jīng)分析，微合金化高強(qiáng)鋼中納米粒子析出強(qiáng)化的貢獻(xiàn)可達(dá)到150MPa～300MPa。

　　中國(guó)近年先后投產(chǎn)的11套2000mm 以上寬帶鋼熱連軋生產(chǎn)線為高級(jí)別管線鋼等高性能高強(qiáng)鋼產(chǎn)品開發(fā)提供了關(guān)鍵設(shè)備條件。2007年以來，首鋼、太鋼、馬鋼等鋼鐵企業(yè)利用2250熱連軋生產(chǎn)線成功開發(fā)并大批量生產(chǎn)出18.4mm厚X80高級(jí)別管線鋼。采用低C-高M(jìn)n-高Nb-少M(fèi)o-微V，或低C-高M(jìn)n-高Nb+適量Cr-Ni-Mo-Cu的成分體系設(shè)計(jì)，結(jié)合優(yōu)化的TMCP軋制工藝和低溫或超低溫卷取控制，獲得以針狀鐵素體為主的高級(jí)管線鋼復(fù)相組織，確保了厚規(guī)格產(chǎn)品的高強(qiáng)韌性和耐蝕性，保證了帶鋼全長(zhǎng)組織性能的均勻性及良好的板形。2008年，首鋼、太鋼、馬鋼的2250熱連軋生產(chǎn)線管線鋼，在中國(guó)的西氣東輸二線管線工程建設(shè)中發(fā)揮了關(guān)鍵作用。

　　近年，武鋼、鞍鋼等企業(yè)采用TMCP技術(shù)開發(fā)了滿足高強(qiáng)度、較低屈強(qiáng)比、焊接性、耐候性及低溫沖擊韌性要求的系列新型橋梁用鋼，并應(yīng)用于南京大勝關(guān)長(zhǎng)江大橋等幾十座跨江、跨海、鐵路和公路橋梁建設(shè)。

　　武鋼開發(fā)生產(chǎn)的WNQ570、WNQ690、14MnNbq橋梁鋼的特點(diǎn)是：高強(qiáng)度，屈服強(qiáng)度大于等于420MPa；高韌性，-40℃ Akv120J；良好焊接性，60mm以上厚鋼板埋弧焊不預(yù)熱；耐候性，WNQ570鋼與09CuPCrNi相當(dāng)；板厚68mmWNQ570鋼12mm～68mm不區(qū)分板厚效應(yīng)；屈強(qiáng)比小于等于0.88。

　　京滬高速鐵路南京大勝關(guān)長(zhǎng)江大橋建造采用了WNQ570鋼1.3萬t，應(yīng)用于打撈“南海一號(hào)”的亞洲的起重工程船懸臂梁采用了WNQ690鋼制造。

　　鞍鋼將FH550級(jí)TMCP超高強(qiáng)船板制造技術(shù)成功用于80mm厚高強(qiáng)度橋梁鋼Q420qE、Q500qE制造，其主要特點(diǎn)是：通過超低碳微合金化成分設(shè)計(jì)（0.045%C-Mn-Mo-Nb-0.75%Cu-Ni），實(shí)現(xiàn)特厚板連續(xù)冷卻組織均勻并提高耐大氣腐蝕性能，增加鋼板的低溫韌性；全均質(zhì)貝氏體鋼組織有利于提高耐大氣腐蝕性能；超高強(qiáng)度船板FH500、FH550的耐大氣腐蝕性能優(yōu)于傳統(tǒng)耐候鋼09CuPCrNi，應(yīng)用于橋梁鋼，使厚規(guī)格橋梁鋼具有耐大氣腐蝕性能；Cu在連續(xù)冷卻和等溫過程中納米析出的控制能夠強(qiáng)化特厚超高強(qiáng)橋梁板的芯部性能；80mm厚FH550鋼板近表面組織為細(xì)化的板條貝氏體、粒狀貝氏體和針狀鐵素體，1/4和1/2厚度處組織為準(zhǔn)多邊形鐵素體和針狀鐵素體，強(qiáng)韌性滿足要求；通過TMCP軋制工藝調(diào)控，使原奧氏體晶粒尺寸細(xì)化到20m～50m；通過3階段TMCP軋制工藝，實(shí)現(xiàn)了特厚橋梁板原奧氏體晶粒細(xì)化，進(jìn)一步保證了1/2厚度處的強(qiáng)韌性要求。

　　結(jié)合鞍鋼2300中板機(jī)組和4300厚板機(jī)組的特點(diǎn)，采用超低碳貝氏體鋼成分設(shè)計(jì)（加入提高淬透性和析出強(qiáng)化元素Mn、Cu、Ni、Mo、Nb、B等）和中溫組織超細(xì)化技術(shù)（TMCP+RPC技術(shù)），獲得各種形態(tài)的超細(xì)貝氏體組織，生產(chǎn)出屈服強(qiáng)度500MPa、550MPa、620MPa、690MPa和800MPa 5個(gè)強(qiáng)度級(jí)別超低碳貝氏體鋼中厚板，板材厚度為16mm～60mm。主要應(yīng)用于工程機(jī)械和煤機(jī)等領(lǐng)域，工藝路線為：超低碳-潔凈鋼質(zhì)-微合金化-控制軋制-控制冷卻（中溫轉(zhuǎn)變組織超細(xì)化）-（厚板回火）。使高性能鋼由調(diào)質(zhì)處理向不調(diào)質(zhì)、不回火、降低貴重合金元素使用量方向發(fā)展。所開發(fā)的高強(qiáng)韌超細(xì)組織低碳貝氏體鋼的系列產(chǎn)品分別銷售到北京煤機(jī)和鄭州煤機(jī)、四川長(zhǎng)江起重機(jī)等工程機(jī)械用戶。

　　舞鋼開發(fā)的屈服強(qiáng)度390MPa～460MPa（Q390～Q460）級(jí)高層建筑結(jié)構(gòu)鋼先后應(yīng)用于國(guó)家游泳中心、國(guó)家體育場(chǎng)鳥巢等奧運(yùn)工程以及中央電視臺(tái)新臺(tái)址、國(guó)家大劇院工程等大型建筑工程。 Q390～Q460厚板的主要技術(shù)指標(biāo)特點(diǎn)：成品板厚度達(dá)到135mm，晶粒細(xì)化、組織均勻性高；-40℃低溫韌性遠(yuǎn)高于標(biāo)準(zhǔn)值，鋼板切割厚度135mm時(shí)的沖擊值富裕量較大；Z35抗層狀撕裂性能均超過了35%，保證安全性能；低碳當(dāng)量（Ceq=0.44%～0.48%）保證焊接性能；低屈強(qiáng)比（Rp0.2/Rm0.80）保證抗震性。 特厚板生產(chǎn)工藝技術(shù)的主要特點(diǎn)：獨(dú)特的微合金化成分設(shè)計(jì)及潔凈鋼冶煉保證了大厚度鋼板的內(nèi)部質(zhì)量、各項(xiàng)力學(xué)性能及焊接性能；特有的大鋼錠無缺陷澆鑄工藝保證了110mm厚Q460E-Z35的成功開發(fā)；正火軋制和控制冷卻并用，保證了鋼板的抗震性能；獨(dú)特的熱處理設(shè)備（常化+控冷）突破了原有設(shè)備的厚度熱處理極限。 舞鋼生產(chǎn)特厚板的主要裝備及產(chǎn)品特點(diǎn)。

　　在國(guó)家體育場(chǎng)鳥巢和中央電視臺(tái)新臺(tái)址的結(jié)構(gòu)建設(shè)中大量采用了舞鋼開發(fā)生產(chǎn)的Q390～Q460級(jí)特厚高強(qiáng)鋼板。

　　鞍鋼采用TMCP技術(shù)開發(fā)生產(chǎn)出具有Z15～Z35性能的高強(qiáng)度、超高強(qiáng)度系列船體及海洋工程結(jié)構(gòu)用鋼，到2009年，鞍鋼已累計(jì)生產(chǎn)了各類船板1000多萬t。鞍鋼船板TMCP技術(shù)集成主要包括：成分設(shè)計(jì)，復(fù)合微合金化；冶煉，轉(zhuǎn)爐純凈鋼冶煉、爐外精煉、高精度目標(biāo)成分控制、夾雜物形態(tài)控制；連鑄，板坯成分均勻化控制、降低板坯中心偏析、300mm厚無缺陷連鑄板坯控制技術(shù)等；軋制，板坯加熱溫度控制、TMCP軋制工藝（4300厚板生產(chǎn)線）、鋼板厚度及板形高精度控制、加速冷卻技術(shù)等。

　　近年來，通過加強(qiáng)對(duì)碳錳鋼、微合金鋼及合金鋼在軋制與冷卻過程中的晶粒細(xì)化、析出與相變等的組織性能控制的基礎(chǔ)與應(yīng)用研究，在細(xì)晶高強(qiáng)鋼、高級(jí)管線鋼、高性能中厚板及特厚板、取向硅鋼及先進(jìn)汽車板等高性能冷軋帶鋼、新型鐵素體不銹鋼及雙相不銹鋼、高性能長(zhǎng)材及管材等的工藝控制技術(shù)與產(chǎn)品開發(fā)方面取得了一大批重要成果，為軋制鋼材的品質(zhì)提升和國(guó)家經(jīng)濟(jì)建設(shè)作出了重大貢獻(xiàn)。鋼板切割

　　武鋼已形成了取向硅鋼的冶煉、連鑄、熱軋、冷軋及熱處理等工藝與質(zhì)量控制技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了取向硅鋼制造技術(shù)的工程化與產(chǎn)業(yè)化，主要技術(shù)進(jìn)步包括：復(fù)吹工藝等技術(shù)，使取向硅鋼冶煉成分命中率達(dá)到98%以上；連鑄技術(shù)，建立一套完整的取向硅鋼連鑄工藝，提高了生產(chǎn)效率和鑄坯質(zhì)量；熱軋技術(shù)，重點(diǎn)是加熱爐溫度制度和輥形制度，解決了爐內(nèi)斷坯、粗軋帶坯斷裂、精軋邊裂斷帶事故，使每邊熱軋板邊裂減少到5mm～20mm，成材率提高3.5%；硅鋼酸洗線HiB常化爐改造及工藝，有效控制了AlN等抑制劑的合適尺寸及分布，提高了HiB鋼的牌號(hào)合格率5%以上；森吉米爾軋機(jī)HGO鋼高溫軋制技術(shù)，研究出了HGO鋼高溫軋制的典型工藝，基本全部實(shí)現(xiàn)高溫軋制，提高了HGO鋼的牌號(hào)合格率5%以上；冷軋工藝，提出改進(jìn)軋制規(guī)程和提高生產(chǎn)率的方法；串聯(lián)式退火脫碳工藝，發(fā)明了中間完全脫碳退火技術(shù)、成品厚度鋼板初次再結(jié)晶、脫碳退火技術(shù)及改善取向硅鋼涂層質(zhì)量的工藝技術(shù)等。

　　2007年，武鋼取向硅鋼產(chǎn)量達(dá)27萬t，牌號(hào)幾乎覆蓋所有級(jí)別，產(chǎn)品性能與質(zhì)量達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平，產(chǎn)品用于三峽工程、青藏鐵路工程、神六載人飛船工程等國(guó)家重要工程項(xiàng)目。武鋼取向硅鋼在市場(chǎng)占有率由2003年的29.9%提高到2007年的52%，到2010年武鋼取向硅鋼的產(chǎn)量將達(dá)到50萬t。

　　寶鋼歷時(shí)10年自主研發(fā)取向硅鋼技術(shù)，自主集成生產(chǎn)線，成功實(shí)現(xiàn)高品質(zhì)取向硅鋼產(chǎn)品批量生產(chǎn)。2008年～2009年，寶鋼普通取向硅鋼（CGO）、高磁感取向硅鋼（NSGO）、薄規(guī)格（0.27mm以下）激光刻痕取向硅鋼等高等級(jí)取向硅鋼產(chǎn)品投產(chǎn)。

　　c）熱軋工序：低溫板坯加熱技術(shù)；低溫降控制技術(shù)；帶鋼邊裂控制、高精度厚度及板形控制技術(shù)；采用適應(yīng)硅鋼生產(chǎn)的板坯異步裝爐與交叉軋制技術(shù)，建立適應(yīng)交叉軋制的高精度控制模型等。

　　e）激光刻痕技術(shù)：在涂敷絕緣涂層的取向硅鋼板表面，采用激光器對(duì)硅鋼板進(jìn)行刻蝕，細(xì)化磁疇，降低硅鋼片的鐵損。

　　寶鋼取向硅鋼產(chǎn)品已成功應(yīng)用于500kV、48萬kVA及以上電壓等級(jí)大型交流變壓器和直流換流變壓器制造，高磁感產(chǎn)品已供應(yīng)30家大中型變壓器。

　　近年來，寶鋼、鞍鋼、武鋼等大型鋼鐵企業(yè)為滿足快速增長(zhǎng)的汽車發(fā)展需求，開發(fā)生產(chǎn)出冷軋深沖及超深沖系列、鍍層系列、高強(qiáng)及超高強(qiáng)系列汽車板。通過解決超低碳、氮、氧冶煉技術(shù)和潔凈鋼生產(chǎn)技術(shù)、高質(zhì)量板坯連鑄技術(shù)、熱軋、冷軋及退火技術(shù)、高強(qiáng)及超高強(qiáng)鋼的冶金工藝控制技術(shù)、表面質(zhì)量及板形控制技術(shù)、鋼板質(zhì)量性能穩(wěn)定化技術(shù)等，形成了高品質(zhì)汽車板大批量穩(wěn)定化生產(chǎn)和冷軋先進(jìn)高強(qiáng)鋼的高水平研發(fā)平臺(tái)。

　　寶鋼于2008年開發(fā)建成了中國(guó)條，世界第四條高水平的冷軋超高強(qiáng)鋼板生產(chǎn)研發(fā)專用線 ，其主要特點(diǎn)是：強(qiáng)度級(jí)別為CR1500，GI980；國(guó)內(nèi)條超高強(qiáng)度鋼板專用生產(chǎn)線；多功能性，連續(xù)退火和熱鍍鋅共線；核心冷卻技術(shù)，高濃度氫氣冷速140℃/s，水淬冷速超過500℃/s；UHSS的碳當(dāng)量低，可焊性良好。

　　鞍鋼近年先進(jìn)汽車板的研究開發(fā)進(jìn)展很快，已成為中國(guó)汽車制造的主要汽車板供應(yīng)企業(yè)之一。鞍鋼ASP線能夠穩(wěn)定批量生產(chǎn)出系列高品質(zhì)汽車板，特別是高級(jí)轎車外板，實(shí)現(xiàn)重大突破。并在以下方面具有突出的特色。

　　使用性能不斷豐富的高強(qiáng)鋼研發(fā)：超細(xì)晶冷軋高強(qiáng)度鋼板、超細(xì)晶熱鍍鋅高強(qiáng)度鋼板、具有多相組織的高強(qiáng)烘烤硬化鋼等。

　　低碳低硅無鋁（低鋁）TRIP鋼：以P或P+V代Si、A1的成分設(shè)計(jì)，同時(shí)成功解決鑄坯裂紋、高硅TRIP鋼表面氧化難以涂鍍、高鋁TRIP鋼連鑄生產(chǎn)時(shí)容易堵水口等關(guān)鍵技術(shù)難題，產(chǎn)品成功應(yīng)用于多款汽車結(jié)構(gòu)件，為汽車輕量化提供了技術(shù)支撐。

　　太鋼自主開發(fā)出了鐵路貨車車體用不銹鋼T3，該材料鉻的質(zhì)量分?jǐn)?shù)約12%，碳含量低，添加有少量Ni、Mn，及微量的Nb、Ti，焊接接頭熱影響區(qū)具有M+F兩相組織結(jié)構(gòu)，不僅具有足夠的強(qiáng)度、良好的耐濕磨性和滑動(dòng)性，而且在耐蝕性和周期壽命成本方面優(yōu)于高強(qiáng)度耐候鋼。T3不銹鋼主要技術(shù)如下：

　　1）材料設(shè)計(jì)開發(fā)：針對(duì)各項(xiàng)性能及化學(xué)成分進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，保證不銹鋼作為結(jié)構(gòu)用鋼的可靠性。

　　2）高質(zhì)量高效化生產(chǎn)技術(shù)開發(fā)：AOD超低碳，氮的冶煉控制技術(shù)，Nb、Ti雙穩(wěn)定控制技術(shù)，鑄態(tài)組織結(jié)構(gòu)控制技術(shù)，板形控制技術(shù)等關(guān)鍵生產(chǎn)技術(shù)的開發(fā)保證了材料質(zhì)量的穩(wěn)定性和生產(chǎn)高效化。

　　3）應(yīng)用技術(shù)研究與開發(fā)：配套焊接技術(shù)、接頭疲勞性能、耐腐蝕性能、成形性能研究，應(yīng)用技術(shù)研究突出了材料實(shí)用性。

　　2006年～2008年太鋼累計(jì)生產(chǎn)新型鐵路貨車用不銹鋼15萬t，用于大秦鐵路601006股吧)2.3萬輛C80B不銹鋼運(yùn)煤車的制造，出口1萬余噸。目前太鋼鐵路貨車用不銹鋼材料在國(guó)內(nèi)市場(chǎng)占有率達(dá)95%以上。通過采用不銹鋼材料增加車體耐蝕性能，車輛設(shè)計(jì)壽命由25年提高到35年，檢修周期由8年提高到12年。

　　此外，太鋼還通過系統(tǒng)研究開發(fā)雙相不銹鋼板材的制造工藝，突破冶煉、熱加工、熱處理、酸洗、焊接等多項(xiàng)關(guān)鍵難題，實(shí)現(xiàn)包括低合金的S32304、S32101，中合金的S31803（S32205）以及高合金的超級(jí)雙相不銹鋼S32750等不同性能級(jí)別雙相不銹鋼板材的產(chǎn)業(yè)化，滿足石化、造船、核電、海水淡化、真空制鹽、水利工程等領(lǐng)域的需求。

　　萊鋼根據(jù)用戶使用要求，設(shè)計(jì)并軋制出了符合要求的F型鋼和H軌枕鋼產(chǎn)品，使F型鋼及軌排成功應(yīng)用于中低速磁懸浮試驗(yàn)線。主要技術(shù)包括：

　　根據(jù)中低速磁懸浮列車線運(yùn)行的需要，設(shè)計(jì)了中低速磁懸浮列車軌道專用F型鋼；

　　通過計(jì)算機(jī)數(shù)值模擬、中試模擬軋制等研究工作，解決了F型鋼不對(duì)稱軋制、冷卻變形等難題，自主開發(fā)出世界上首套代替焊接-退火-機(jī)械加工成形的軋制F型鋼成套熱軋工藝；

　　發(fā)明了熱軋F(tuán)型鋼的定半徑和3次緩和曲線彎曲設(shè)備和工藝，實(shí)現(xiàn)了中低速磁懸浮列車軌排的高精度批量化加工；

　　采用了低成本的耐候鋼設(shè)計(jì)，并在軋制工藝中采用了細(xì)晶鋼軋制，使鋼材屈服強(qiáng)度達(dá)到MPa以上，抗拉強(qiáng)度達(dá)550MPa，沖擊功100J。

　　萊鋼生產(chǎn)的F型鋼、H型鋼軌枕及軌排已成功配套使用在唐山1.5km試驗(yàn)線萬多千米的運(yùn)行證明，批量化生產(chǎn)的熱軋F(tuán)型鋼及軌排能完全滿足中低速磁懸浮列車的運(yùn)行要求。

　　萊鋼和馬鋼通過“微合金化+控制軋制技術(shù)”開發(fā)出的異形坯孔型共用技術(shù)、軋機(jī)小張力連軋控制技術(shù)、腹板偏心控制技術(shù)等已經(jīng)成功生產(chǎn)出海洋石油平臺(tái)用熱軋H 型鋼、汽車大梁用熱軋H型鋼、鐵路機(jī)車大梁用熱軋H型鋼、Q345E級(jí)熱軋H型鋼以及英標(biāo)高強(qiáng)度55C級(jí)熱軋H型鋼等多種高強(qiáng)度高韌性高性能大型H型鋼，系統(tǒng)集成了擁有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的熱軋H型鋼生產(chǎn)應(yīng)用技術(shù)。

　　通過不懈的努力，天津鋼管（TPCO）不僅能夠?yàn)橛脩籼峁┤�部API SPEC 5CT 標(biāo)準(zhǔn)鋼級(jí)的油套管，而且能夠提供滿足特殊使用條件的非API標(biāo)準(zhǔn)鋼級(jí)系列油套管（TP系列油套管），以及非API標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格的油套管和特殊扣油套管。攀鋼成都鋼管開發(fā)出CS-95S抗H2S腐蝕石油套管、鋼板切割L80-1大口徑高品質(zhì)石油套管和大口徑非調(diào)質(zhì)N80-1石油套管生產(chǎn)技術(shù)并進(jìn)行了批量生產(chǎn)和應(yīng)用。

　　設(shè)計(jì)開發(fā)出了超高強(qiáng)度高韌性油井管用鋼新品種系列。用于以V150為主，及140KSI、160KSI、170KSI等4個(gè)不同強(qiáng)度級(jí)別的材料；

　　充分發(fā)揮了C、Mo、V等元素在鋼中的細(xì)化晶粒、強(qiáng)化晶界、抑制回火脆性等作用，使材料獲得了優(yōu)異的強(qiáng)韌性能匹配和良好的抗氫致斷裂能力；

　　運(yùn)用人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)建模優(yōu)化技術(shù)建立了新鋼種合金元素對(duì)套管力學(xué)性能影響模型，提出了關(guān)鍵工藝控制和鋼種的改進(jìn)措施；

　　通過優(yōu)化鋼管軋制比來減輕材料的各向異性，超高強(qiáng)度V150套管材料整體性能優(yōu)良，橫向沖擊功大于等于80J，平均高達(dá)110J，橫縱沖擊比大于等于0.8。
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